Vakuumkontrolle

Problemdarstellung:

››  Qualität, ein wichtiger Faktor besonders bei der Verpackung bzw. Verarbeitung von leicht verderblichen Füllgütern wie Lebensmittel oder naturbelassenen Getränken. Qualität, die durch vakuumverschlossene Verpackungen aufrecht erhalten wird.

››  Das EG-Produkthaftungsgesetz besagt, daß ein Hersteller für einen Schaden, resultierend aus seinem fehlerhaften Produkt, haftbar gemacht werden kann. Ein Schaden, der z.B. durch fehlende oder fehlerhafte Verschließung der Verpackung bzw. durch auslaufendes oder verdorbenes Füllgut verursacht wurde.


Die garantierte Lösung:

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Das Vakuumkontrollsystem Typ VC 25 von CONDITION KONTROLLSYSTEME, für alle Verpackungen mit Verschlüssen/Deckeln aus Aluminium oder Weißblech geeignet, kontrolliert bis zu einer Leistung von ca. 60.000 Obj./h zuverlässig auf fehlendes Vakuum oder Verschlüsse.


Funktionsprinzip:

››  Durch einen speziellen induktiven Sensor, der in einem PVC-Gleitschlitten untergebracht ist, wird die vakuumbedingte Einwölbung  des Verschlusses/Deckels gemessen. Wölbungsunterschiede ab 0,3 mm können erkannt  werden. Der Gleitschlitten ist kardanisch gelagert, so daß die Deckeloberfläche immer plan am Sensor anliegt. So ist immer ein konstanter Meßabstand gewährleistet;  auch bei Objekten mit großen Höhenunterschieden (+2mm), schiefen Böden oder Gewindegängen. Ebenso ist die Anlage auch für dicht auf dicht laufende Objekte ausgelegt. Der induktive Sensor liefert je nach Abstand zum Verschluß/Deckel eine Spannung, die mit einem vom Bediener voreingestellten Sollwert verglichen wird. Hieraus erfolgt dann die Auswertung “Vakuum vorhanden bzw. nicht vorhanden“.
Fehlerhafte Objekte können optisch oder akustisch gemeldet, oder mit verschiedenen leistungsbezogenen Aussortiersystemen aus der laufenden Produktion entfernt werden. Auch kann eine Erkennung für Serienfehler zur Abschaltung des Vakuumverschließers integriert werden. Durch eine Erweiterung der Standard-Vakuumkontrolle VC 25  können komplette Trays (z.B. 2 Objekte nebeneinander und 3 Objekte hintereinander) auf Vakuum kontrolliert werden. Dies ist besonders für Produktionsbetriebe mit Quarantänelagern wichtig, die nach einer bestimmten Lagerzeit kurz vor Auslieferung ihrer Produkte an den Handel diese einer letzten  Kontrolle auf Vakuum unterziehen müssen.


Anlagen- Montagebeschreibung: 

››  Die Montage der Standard-Vakuumkontrolle erfolgt nach der Vakuumverschließmaschine, dem Pasteur oder dem Kühler. Die Objekte durchlaufen einreihig das Kontrollsystem. Der mechanische Grundaufbau besteht aus einer soliden , rostfreien Edelstahlkonstruktion. Zur Flexibilität des Systems werden kunststoffbeschichtete  Aluminiumklemmstücke eingesetzt. Höhenverstellungen mit integrierten Skalen erleichtern die Einstellung bei verschiedenen Verpackungsgrößen. Die Steuerungselektonik ist in einem wasserdichten Schaltschrank untergebracht  und steck- und austauschbar in Modulweise aufgebaut, wobei alle wichtigen Funktionen von außen über Leuchtdioden sichtbar sind. C-MOS Technologie.
Das Kontrollsystem wird unter Berücksichtigung der technischen Vorgaben des Kunden (wie z.B. Objekt- bzw. Transporteurgeschwindigkeit) vorjustiert und an einem Montageflansch befestigt angeliefert. Dieser Montageflansch wird mit vier Schrauben M10 von einer Seite am Transporteur befestigt. Eine Bohrschablone zur einfachen Selbstmontage liegt der Lieferung bei. Durch den geringen Platzbedarf (200x100 mm Montageflansch) kann das System an nahezu alle vorhandenen Produktionslinien nachgerüstet werden.
Es kann eine Leistung von bis zu 60.000 Obj./h erreichen, wobei Grenzen, bedingt durch Art des Transporteurs, Objekttyp und Produkt, auferlegt sind.

Alle unsere Erzeugnisse werden unter Beachtung der europäischen Richtlinien für die Herstellung von Maschinen konzipiert und produziert und tragen daher die ce Kennzeichnung.



Technische Daten  
Leistung: bis zu 60.000 Obj./h
Netzspannung: 110/220/240V-AC 50/60 Hz
Steuerspannung: +12V-DC
Leistungsaufnahme: 0,1 kW



Galerie:

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